Предотгрузочная инспекция реактора включает 12 контрольных точек на заводе за один день: комплект документации, размеры по утверждённому чертежу, ультразвуковая толщинометрия стенки, гидростатическое испытание при 1,25 × расчётного давления (GB/T 150) или 1,3 × MAWP (ASME), испытание рубашки на герметичность, высоковольтное испытание футеровки по всей площади, измерение толщины футеровки, соосность мешалки и вала, центровка уплотнения и привода, внутренняя отделка, инспекция штуцеров и фланцев и упаковка. Не выплачивайте остаток платежа, пока все двенадцать пунктов не будут зафиксированы числами и фотографиями в одном подписанном листе.
Мы — KAVORTE, независимый офис по закупкам и инжинирингу в Цзыбо, Шаньдун — центре китайской промышленности оборудования со стеклянной эмалью. У нас нет собственного завода. Ниже приведён список, который мы проверяем на заводе, прежде чем аппарат допускается к загрузке в контейнер; он написан так, чтобы технический покупатель мог распечатать его и использовать без нас.
1. Документы — проверьте их, прежде чем смотреть на металл
Именно в документации обретают смысл остальные одиннадцать пунктов. Сверяйтесь с пронумерованным листом подтверждения спецификации, который вы утвердили до начала изготовления, а не с каталогом.
- Сертификаты на материалы по EN 10204 3.1 на обечайку, днища, рубашку и фланцы. Номера плавок должны быть прослеживаемы до листа, а не только до бумаги.
- Карта сварных швов, квалификационные записи сварщиков и отчёты NDT (RT или PT) по основным швам.
- Протокол испытания давлением с указанием серийного номера манометра и свидетельства о калибровке, выданного не более 12 месяцев назад.
- Записи по футеровке: значения толщины по зонам плюс протокол высоковольтного испытания.
- Данные шильдика: модель, номинальный объём в литрах, расчётное давление в MPa, расчётная температура в °C, тип футеровки, серийный номер, год.
- Документы третьей стороны и системные документы, где применимо — SGS или эквивалент, CE/PED, ISO 9001, GMP для фармацевтического применения.
Особого внимания заслуживает одна строка в листе: утверждённые рабочие среды. Для аппаратов со стеклянной эмалью она читается как неорганические и органические кислоты, органические растворители и слабые основания при различных концентрациях и явно исключает плавиковую кислоту, фторидсодержащие среды, фосфорную кислоту с концентрацией 30 % и выше при температуре выше 180 °C, а также сильные щёлочи выше pH 12 при 100 °C. Если шильдик и досье не содержат этого ограничения, поднимите вопрос до отгрузки, а не после ввода в эксплуатацию.
2. Размеры и толщина стенки
Номинальный объём определяет только модельный ряд и ничего больше. Внутренние размеры, площадь теплообмена, мощность мешалки и масса аппарата зависят от вашей задачи, поэтому измеряйте их в миллиметрах по чертежу.
- Внутренний диаметр, высота цилиндрической части, общая высота.
- Размер штуцеров, вылет, ориентация и PCD фланца с числом болтовых отверстий. Примерьте прокладку на лаз и нижний слив без затяжки.
- Положение штуцеров рубашки и змеевика; на змеевике из полутруб проверьте шаг.
- Опорное кольцо или окружность болтов лап.
- Ультразвуковая толщинометрия обечайки, днищ и рубашки — не менее четырёх точек на пояс, с сравнением как с чертежом, так и с сертификатом завода-изготовителя.
Показание толщины стенки ниже указанного на чертеже без прописанной рядом прибавки на коррозию — это основание для задержки, а не для обсуждения.
3. Испытания давлением и на герметичность
Проводите гидроиспытание внутреннего сосуда и рубашки отдельно. Именно рубашку чаще всего пропускают, и именно она даёт течь на предприятии заказчика через шесть недель.
- Выдерживайте внутренний сосуд при 1,25 × расчётного давления по GB/T 150 или 1,3 × MAWP, если изготовление ведётся по ASME.
- Выдерживайте не менее 30 минут и снимайте показания манометра сами. Падающая стрелка — это результат; подписанный протокол без номера манометра — это слух.
- Проверьте рубашку, змеевик и каждый сварной шов штуцеров воздухом или мыльным раствором. Воздух находит пути, которые вода никогда не найдёт.
- Фиксируйте температуру заливаемой воды. Стеклянная эмаль выдерживает холодный удар до 110 °C и тепловой удар до 120 °C; быстрая заливка ещё тёплого аппарата может растрескать эмаль ещё до отгрузки.
4. Целостность футеровки: искровое испытание и толщина
Высоковольтное, или искровое, испытание — самая важная проверка аппарата со стеклянной эмалью и та, которую чаще всего проводят до приезда покупателя.
- Настаивайте на том, чтобы присутствовать при испытании. Щуп должен покрыть каждую смачиваемую поверхность — обечайку, оба днища, перегородки, внутреннюю поверхность лаза, нижний слив, отверстия штуцеров, а также вал и лопасти мешалки, если они покрыты стеклянной эмалью.
- Испытательное напряжение — это цифра из вашего листа спецификации; для стеклянной эмали оно обычно составляет от 10 до 20 kV DC. Щуп нужно вести с постоянной скоростью — ускоренные проходы «пропускают» покрытия, которые откажут в эксплуатации.
- Измерьте толщину футеровки магнитным толщиномером на нижнем днище, обечайке, верхнем днище и в зоне входа. Именно на нижнем днище и в зоне мешалки начинается эрозия.
- Не только испытывайте, но и осматривайте: сетка микротрещин, тёмные пятна, сколы на уплотнительных поверхностях фланцев и грубый валик сварного шва под футеровкой видны визуально раньше, чем проявляются электрически.
- Для футеровок PFA, PTFE, ETFE (F40), ECTFE (F30) или FEP (F46) уточните метод проверки сплошности у поставщика футеровки — искровое испытание и испытание влажной губкой подходят для разной толщины — и проверьте, что футеровка непрерывна по всем отверстиям штуцеров и по уплотнительной поверхности фланцев.
5. Соосность мешалки, уплотнение и привод
Именно здесь аппарат, прошедший все испытания давлением, всё равно не работает тихо.
- Измерьте биение вала индикатором часового типа на трёх высотах: у